你习以为常的陪伴，是手机辛苦修炼来的

我们已经离不开手机了。

数据显示，2018 年上半年中国人每天花在手机上的时间增加到了5小时。通话、移动社交、短视频娱乐、拍照、游戏……手机已然成为我们的“生活必需品”。

它成为了地图，为在水泥森林中迷路的我们指引方向；它取代了钱包，只要有信号刷新二维码，我们就是“有钱人”；它还战胜了照相机，淘汰了MP3，以真实的色彩记录着生活的日常，并让人们随时随地都有高品质的音乐陪伴。

拥有手机的每一分钟都变得稀松平常。我们太过习惯于手机的存在，依赖于手机的陪伴，却丝毫不知每台手机来到这“一分钟”之前，它都需要经历些什么。

01

不变的信仰

芸芸“机”海，它想获得你倾心一瞥，谈何容易。只有设计精良、称心如意，才能俘获芳心。

可从创意层面诞生一个如此完美的设计，到从生产层面使其实现量产，也非易事，这中间往往需要上千人群策群力、通宵达旦，而背后付出的成本也不可小觑。

位于粤港澳大湾区、深圳与东莞交界处的长安，是OPPO公司的大本营，汇集了OPPO手机生产系统和研发系统两大核心资源。在这个地方，经常会上演这样一幕——上万名技术狂、测试狂、检验狂、挑剔狂和极致主义的追求者，对自身的产品进行“千锤百炼”，每年在此向全球市场贡献数亿台智能手机终端。

“让不凡的心尽享至美科技”是OPPO创始之初就不变的信仰，而同时在OPPO人中间还流行着一个信条，“品质是设计出来的”。正因如此，为了一个成全消费者的好设计，OPPO人往往不断试验、修正、再试验、再修正，只为成就一件设计的完美落地。

比如，采用了2.5D玻璃的OPPO R9，也曾遭遇这样的过程。尽管机身背部搭载的2.5D玻璃具有不错的持握感，但却带来了机身易碎的新难题。为此，农历正月，OPPO的产品经理、相关研发人员和企业高管却都在日夜奋战：白天实验、静置观察，晚上彻夜开会，最终问题顺利解决。

对设计和用户体验不妥协的成本，是巨大的。无论是OPPO的哪一款终端正式上市前，都要经过四轮的试产，经受无数考验，为的就是让理想中的好设计，成为实在的好体验，任何使用缺憾都是OPPO人所不能容忍的。每台成功量产机型背后，都有几万台牺牲者为它铺就道路。

02

修炼“内功”

对于一款手机来说，它的内功——运行快不快、功能是否强大——在手机生产的SMT（Surface Mount Technology）环节就决定了大半，因为它的主板正诞生于这个环节。

得益于智能化制造的普及，主板高精度一致性得到了保障。以OPPO为例，其SMT环节的自动化已达到99%以上。OPPO制造与品质部工程师介绍：“每个工序后面都会有相应的检查机制，以确保制程中的不良品不会流入下个工序。”

实时自动化检测让一个失误绝不进入下个环节，信息化管理的可追溯则可以为系统化提升指明道路。在这里，智能制造的中枢系统MES（Manufacturing Execution System）扮演了关键角色。

历经四代发展迭代，如今OPPO已升级到MES PLUS系统，每天都有数GB的数据流通。MES PLUS负责采集、统计并分析数据，以辅助决策、管理生产现场。它可以追溯到每块主板上所使用元器件的品质状态及该主板在生产过程中每个环节的品质状态。用通俗的话讲就是，牛奶厂可以知道消费者所喝的牛奶产自哪头牛、牛吃的什么草、什么时候挤奶等信息。

实际上，它不止可以辅助SMT环节，还指导着其它生产流程，并可以实现OPPO跨厂，乃至跨国的统一管理。

既然是“修炼”，自然没有那么简单，OPPO SMT环节设定了远高于行业的检测标准。比如手机最重要的通话功能，它与射频信号紧密相关，而OPPO对于射频指标的要求一直高于国际标准，这直接提升了用户打电话过程中的通话质量，即使身在信号较弱的环境下，也能为用户保持较高的通话质量。

03

锻造“外在”

具备强大的内功，手机接下来要完善的就是“肌肉体魄”，也就是组装我们日常所了解的摄影模组、指纹识别模组等模块，屏幕、外壳、中框等大框架，以及诸多细节零件。

不可忽略的是，因手机型号与消费者需求的差异，这个环节上也有着大量的细化区别。比如，印度多雨，OPPO为这里的手机专门设计了胶塞来防水防潮，这都增加了实际生产过程中装配与测试的难度。

因为执着于用户于细微之处的使用体验，OPPO不断突破超越行业内的现有技术，目前自主生产比率约70%。在科技与生产的“无人区”，OPPO一路“迎难而上”，不懈地进行自主创新。

而OPPO的成果也是惊人的。2015年，OPPO就完成了所有的手机功能的全功能单机测试，如今更已经全面导入机械手搬运，把这些设备通过机械手全部连接起来，实现了59条自动化线体。

一方面，OPPO在测试上抢先实现了“联机测试自动化”，另一方面对于自动化测试采取模块化的方式，可以根据实际需求柔性增减测试的版块。譬如，给首款屏下指纹识别的全面屏手机R17，新加指纹识别测试模块。这在行业内具有开创性，因此引得许多供应链伙伴来到OPPO学习和参观。

又例如Find X这款手机，它也完全颠覆了以往的装配流程，其他产品上的装配工艺、自动化装配设备在Find X上都用不上，因此在它惊艳亮相的背后，也少不了无数OPPO人所付出的心血与汗水。而在这条充满机遇与挑战的自主创新之路上，OPPO依然要不断探索前行。

为何这么难还要选择自主生产？究其初衷，还是为了保持产品的高品质。如今无论是主打精美实用的A系列、科技时尚的R系列、或是艺术和技术完美融合的Find系列，OPPO手机都保持了一致的高标准。正因如此，以OPPO为代表的国产手机企业，与十年前国内手机市场山寨横行的生产状况，形成了鲜明的历史对比。

在OPPO，每年都有上亿台高品质手机被生产，高峰时每小时可产600台，严苛的审核要求下，直通率都保持在99%以上。

04

还有我们所不知道的

OPPO内部有个神奇的部门——品质部。它是OPPO整个生产系统中权力最大的部门，拥有“一票否决权”——他们的决定能够直接让一款手机暂停生产、暂停出货，保证每一个环节都不会有问题遗留到下一个环节，完成生产的手机也不会带着问题进入市场。

而它的“审核”覆盖全流程，远不止我们刚才提到的那些。

把目光放回手机诞生前——组成它的每份材料，都要身经百炼，而OPPO内部的“试验检测中心材料实验室”就专门负责与此相关的工作。手机的物料在实验室中需要经过选型评审、设计评审、试产评审、可靠性试验，共四个步骤。来自世界各地成千上万个顶尖的物料及元器件等会再次经过高达150度的高温储存试验、冷热冲击试验、化妆品试验、人工汗液试验等测试，从而考察其在不同使用场景中的可靠性。

其中有的品控测试堪称“暴力”：对于手机原料先是进行拆解，然后进行DPA分析(Destructive Physical Analysis)即破坏性物理分析、切片，电池中电子类、结构类物料要拿到高倍显微镜下面细细观察，进而确保从原料上，OPPO手机便是千挑万选。

把目光放到“诞生后”——一部手机量产前后，都要面临的 “九九八十一难”，要通过品质实验、环境实验、破坏性实验、寿命老化实验、电性能测试、兼容性测试在内的一百三十多项严苛的全面测试。

被检测的手机，不止要从1米高的滚筒随机跌落150次，还要从10厘米的高度用正反侧面跌落5.6万次，在这个挑战中，手机的功能不能失效，装饰件和壳体不能出现掉落、开裂和落漆。而且在高空跌落试验中，手机还要面临1.8米、1.5米、1.2米不同高度的挑战，这也是OPPO在行业内有特色的高标准检测环节。

接着，测试还包括以1kg力敲击手机侧键10万次，指纹按键点击100万次，不允许出现按键手感不良、按键无功能、按键断裂等异常情况。此外还有“变态的”扭曲测试、暴力插拔耳机和USB等等。

而在环境测试中，手机需要面临各种极限环境——高温、高压、低温、灰尘、雨水等，这才可以保障你在北极用它拍极光、在雨林用它拍动物。可想而知，想时时陪伴你，对于它来说是多么不易。

即便是上市之后，品质控制也没有停止，每一个消费者反馈都会促成下一部手机的提升。OPPO的人知道，品质是信誉前面的正负号，品质好，做得量越多，正面的声音就越大；品质差，就是负号，卖得越多口碑越差。

可能正因如此，在人民日报近日发布的《深圳一分钟》视频中，将OPPO智能生产作为改革开放典型提名。

 “一分钟，311台OPPO手机在全球完成生产，销往35个国家和地区”。经过了一环又一环艰难的考验，这311台手机将“终其一生”，陪伴我们度过许许多多个一分钟。